人本轴承:技改管理铸就好业绩

　　图为公司员工在操作自动化轴承加工检测设备。

　　作为温州知名企业人本集团子公司的人本轴承有限公司，目前公司生产的品种达3万余种，其产品不但供应国内市场，还供应海外GE、GM、日本三菱、日本住友、西门子、雪铁龙等主机市场。截止目前，公司销售额高达70亿，同比增长30%左右。在经济增长下滑和产能相对过剩，企业经营成本上升的大环境下，人本轴承有限公司是如何实现逆势增长的呢?近日，记者怀着好奇心走访了这家企业。

　　科技创新换人增效

　　记者来到车间内，听不到噪音，看不到油污，闻不到异味。每条全长近百米的生产线上只有10名员工。他们在生产线的前端，一个个套圈从上料口进入流水线，通过一台台设备，进行一道道工艺，经过一次次检测……在流水线末端，一只只高精度、低噪音轴承正式“诞生”，并打包封装。

　　“现在，1名普通工人可以轻松管理10多台轴承加工、检测设备，以前至少需要4名工人才能操作……”党委书记瞿韶贵介绍，随着劳动力成本的上涨，劳动密集型企业的“人口红利”正在逐年缩减，向机械化和自动化要“技术红利”已成为企业发展的趋势。如今，作为中国轴承行业排头兵企业的人本集团迈向创新驱动转变的步伐不断加快，一场“机器换人”的技术革新浪潮正在企业中掀起。

　　“你可以感受一下流水线，产品运输通道温度较低，我们安装了气冷却装置，使得烘干后的半成品轴承能迅速冷却恢复常温，避免因热涨导致产品在线监测数据不够精准。这些气冷装置、在线检测设备以及不同设备之间的连接线都是企业科研团队自主研发、设计，委托设备生产商加装的。”萧正清对记者说，“你看，一条70多数长的自动化流水线上设备达60多台，但通过连线，所有工序互相连通，从轴承的外圈和内圈的磨加工直至包装入库等数十道工序都是一条龙完成，员工至少减少三分之一，效能却可以提高60%以上。”

　　“1条全自动生产线的先进设备投入虽然要1000多万元，但它每小时却能产出1300套精品轴承，而每条生产线上的操作人员仅需6人，这在以前是无法想象的。”一号车间团队主管王海荣指着机床对记者说，“生产一套轴承，以前至少需要20个小时，现在只用45分钟，每条生产线一个月可以生产100万套轴承。”

　　自动化所带来的甜头，让公司更加坚定了技改投入，通过设备、生产线的改良，如今该公司参与30多项行业标准的制定，获得了100余项国家专利。瞿韶贵告诉记者，“这两年企业在技术改造方面的投入每年都超过2亿元。其中研发中心每年投入不少于1千万。他们率先完成超精研技术系统体系，解决了沟道超精研技术难题，打破国外垄断自主研发超精研设备。其中精密静音系列球轴承全球份额占8%，是国内唯一可与国外巨头同台竞技的轴承;并促使同类进口轴承单价降低50%以上。另外公司还将从德国引进自动化设备，把目前生产线中的5道工序再次缩短。”

　　精细化管理节能增效

　　公司自行设计的“IEM系统”，通过对人、机、料、工艺等生产要素的精细化管理，以提高轴承产品质量和劳动生产率，控制设备利用率和物料周转率的管理。总经理陈旭光向记者介绍，企业精细化管理的一些经验。一是“油污不落地”。球轴承磨加工自动线在有些环节，存在正常的溅油现象。于是在溅油处装了一只四方形的塑料盒，就能把溅出的大部分超精油收集起来循环利用。按照计算，若能将1秒1滴的速度减低为3秒1滴，1台机器10年时间就能节约47174.4元油钱。若是100台机器，节省成本数额惊人。二是TPM自主保全。同样的机器使用，若能养护好，就能延长使用期，这也是间接地降低成本。据陈旭光介绍，在生产流程中若生产线存在掉料、漏油、滴水等细节，主管人员都要扣分;部门主管通过抓基础管理工作，全年就能提高自己的收入2万多元。

　　车间内还划有现场办公区，上至厂长，下至行政人员全部实行现场办公。“生产过程中一旦有任何情况，不需要打电话反复联系沟通，当场就可以解决问题，效率自然提高。”人本集团有限公司党委书记瞿韶贵笑称，这种办公方式变“厂长”为“场长”，可以更快速、有效地解决问题。

　　在生产车间过道上，还设有“多能工看板”，详细记录每个员工在各个操作岗位的技术等级。“公司会定期实行岗位轮换，让员工熟悉每一种操作工序，培养多能工，将员工潜能发挥到最佳。”王海荣说，对每个员工的每种操作技术能力进行等级评分，统计结果一目了然，一旦需要人才，可以优先选用综合等级高的员工。

　　“公司每位员工的胸卡后面都有20条改革精神准则，革新无处不在。”王海荣边给记者展示胸卡背面的文字，边举起了例子。一线生产员工林利琴在工作中留意到每次拿包装桶时，由于包装桶放置在地面上，员工们都要弯腰去拿，很不方便。于是，他就在包装桶的材料筐下垫了一个小架子，方便大家取料，仅仅是这样一个小小的动作改善，据统计，每天可减少员工500次的弯腰动作，既降低了劳动强度，也提高了工作效率。

　　“目前制造业利润很薄。若要提高利润水平，通过提高产值来实现的空间很有限，但通过抓精细管理减成本却潜力很大，并且省下的都是利润。”陈旭光指着一块展板上自豪地说，“上面写着不浪费8个‘1’:1滴油、1滴水、1丝气、1度电、1个零件、1分钱、1颗粮、1秒钟。“员工的一个举手之劳，一个节约好习惯，一个小发明改造都会给企业带来大效益，精细化管理就体现在这一点一滴中。” (王策)