本报记者林乃鹏
在浙江俊尔新材料股份有限公司的产品展厅里，陈列着五颜六色的“米粒”——改性工程塑料粒子；旁边则陈列着一款宝马汽车的前保险杠样品。乍一看，这两者风马牛不相及，但公司总经理黄志杰道出了内在联系：“这款保险杠，是用我们公司生产的高性能改性工程塑料制造而成的。”原来，塑料粒子供给宝马公司后，经熔解注塑等系列工序，就能制成汽车保险杠。
从去年10月份开始，俊尔正式为德国宝马公司量产保险杠“米粒”材料，成为国内同行配套宝马汽车保险杠材料的第一家。凭此，俊尓也成为宝马中长期战略合作伙伴。
罗马不是一天建成的。为了获得宝马公司这位“白富美”的芳心，俊尔在这一颗“米粒”的研发生产上足足花了4年光阴，其间包括生产线升级、管理提升、人才引进等一系列大动作。
定制独一无二生产线
达到宝马“零缺陷”要求
俊尔有个梦想，那就是努力成为高性能改性工程塑料研发生产的标杆。
2010年，俊尔自告奋勇“闯”进了宝马公司的供应商会议。“他们希望中国国产的宝马汽车能就近采购原材料，而我们正想进入他们的产业链，所以一拍即合。”黄志杰介绍了公司“宝马项目”的起因。
然而，宝马公司却提出了十分苛刻的入场条件：先进的追溯管理、先进的自动化控制能力、质量长期持续一致性等高标准。具体到产品来说，塑料粒子的注塑合格率一定要达到99%以上，近乎零缺陷。而此前，俊尔公司的塑料粒子注塑合格率已可达98%以上，但宝马公司并不满足。
“如果用以前惯用的生产方式，他们这个标准可能无法实现，但我们并没有放弃，而是把它看成一次技术突破的机会。”黄志杰说。于是，俊尔便开始了一系列的破题行动，生产设备自动化升级便是其中一项。
俊尔公司生产大楼三楼车间藏着一个秘密，一般不轻易让人进去参观。因为这里就“住”着为宝马汽车配套生产高性能改性工程塑料的两条流水线。
“这两条流水线运用了条形码扫描加料系统、自动失重式喂料系统、自动包装系统等，从材料配料一直到成品包装基本实现全面自动化生产。”黄志杰介绍了它们的奥妙。简单地说，就是这两条流水线具备原材料智能识别、生产过程自动纠错、质量问题可追溯等功能，并最大限度降低人为操作可能存在的质量风险。
在市场上，当时还找不出这样的生产线设备。最终，俊尔找台湾制造商“私人订制”了两条。再加上其他的研发成本投入，4年来公司为宝马项目共投入了2000多万元。
如今，公司生产的产品已经可以替代以往宝马公司从欧洲市场进口的材料。现在，奔驰、奥迪等国际知名汽车制造商也纷纷向俊尔抛出了“橄榄枝”。
建立院士专家工作站
汇聚高端人才60余名
研发技术不断突破以及产品质量精益求精，除了设备的提升，还与俊尔公司“脑容量”的跨越式扩容不无关系。
在俊尔公司的行政楼门口，挂着一块写着“浙江省院士专家工作站”的铜牌。“我们想要进入高端客户市场、想要成为行业的标杆，如果没有一定能级的科研力量肯定不行。”俊尔公司常务副总经理朱春光如是表示。
2011年2月，俊尔与中科院化学所合作建立院士专家工作站。我国新材料领域的专家、中科院院士黄志镗就是该工作站站长。去年12月，中科院另一位院士、上海交通大学教授、国内高分子化学家颜德岳也应邀签约加入该工作站。由此，俊尔的院士工作站成为温州唯一一家拥有2名院士加盟的院士专家工作站，4年来共承担了国家级项目2个，省、市项目数十个，申报专利80项，已获授权专利64个项目。
此外，俊尓还建有省级博士后工作站、省级企业研究院等。如今俊尓汇聚了院士、教授级高工、博士等一大批高端研发人才60余人，开展全方位的产、学、研合作，为俊尔不断创新提供了强有力的智力支持和技术保障。
公司一位姓李的工程师说，就宝马项目而言，公司研发团队攻克了许多技术难题。比如宝马公司对材料的刚性和柔性要求都很高，即要保险杠在炎热的气温中不会因受热而变软，又要在轻微碰撞中能自动恢复原状。如何破解“刚”和“柔”的矛盾？他们通过反复研究，最后终于化矛盾为统一。
企业在追求高端客户市场中每走出的一步，都是项目与人才对接的一次碰撞，为地方产业的转型升级带来了招才引智、专利技术研发创新等积极效应。龙湾区(高新区)区委人才办副主任邵治荣，为俊尔引才给予了不少服务。他说：“宝马项目的实施，给龙湾(高新区)的引才提供了一个支点，撬动了温州新材料行业专家和人才的集聚。”
